스마트 제조 · SI 개발
3D CAD/CAM·디지털트윈 연계
설계부터 가공, 생산, 모니터링까지 데이터를 연결합니다 엠유트론은 3D CAD/CAM, CNC 가공 소프트웨어, MES·POP, 설비 모니터링 기술을 연계하여 제조 현장의 설계·가공·생산 데이터를 통합 관리할 수 있는 디지털 제조 환경을 구축합니다. 제품 설계 데이터와 가공 조건, 작업지시, 설비 상태, 생산 이력, 품질 데이터를 하나의 흐름으로 연결함으로써 제조 공정의 계획, 실행, 검증, 개선이 가능한 스마트 제조 기반을 제공합니다. CAD/CAM 데이터와 현장 데이터를 함께 활용하는 제조 운영 체계 제조 현장의 디지털화는 단순히 도면이나 모델을 관리하는 수준에 머물러서는 안 됩니다. 3D 모델, CAM 경로, CNC 가공 조건, 작업자 입력 데이터, 설비 가동정보, 품질 결과가 함께 연결될 때 실제 공정 개선과 운영 효율화로 이어질 수 있습니다. 엠유트론은 CAD/CAM 및 CNC S/W 개발 경험을 바탕으로 설계·가공 데이터가 생산 현장의 MES·POP 시스템과 연계될 수 있도록 구성합니다. 이를 통해 작업지시, 가공 공정, 설비 운전상태, 생산 이력, 품질 데이터를 통합적으로 확인할 수 있는 운영 환경을 구현합니다.
주요 기능
3D CAD/CAM 데이터 연계
제품의 3D 모델, 도면, CAM 가공 경로, 작업 기준 정보를 생산관리 시스템과 연계합니다. 설계와 가공 데이터가 현장 작업지시 및 생산이력과 연결되도록 구성하여 공정 준비와 작업 관리의 정확성을 높입니다.
CNC 가공·시뮬레이션 연계
CNC 가공 조건, 공구 정보, 작업 순서, 가공 시간, 설비 운전 데이터를 관리합니다. 필요 시 CNC 시뮬레이션과 가공 모니터링 정보를 연계하여 작업 전 검토와 공정 안정성을 높일 수 있습니다.
생산 데이터 통합
작업지시, 공정진행, 작업자, 설비, 품질, 출하 데이터를 MES·POP 시스템에서 통합 관리합니다. 설계와 가공에서 발생한 데이터가 실제 생산 이력으로 이어지도록 구성하여 제조 데이터의 단절을 줄입니다.
디지털트윈 기반 확장
설비, 공정, 작업 흐름, 생산 현황을 디지털 환경에서 재현하고 모니터링할 수 있는 기반을 제공합니다. 향후 시뮬레이션, 공정 최적화, 설비 예지관리, 작업자 교육, 원격 모니터링으로 확장 가능한 구조를 구축합니다.
기대 효과
3D CAD/CAM·디지털트윈 연계는 설계와 생산 현장 사이의 정보 단절을 줄이고, 작업 준비부터 생산 실행, 품질 확인까지 이어지는 제조 흐름을 데이터 기반으로 관리할 수 있게 합니다. 이를 통해 작업 기준의 명확화, 가공 오류 감소, 생산 이력 추적, 공정 진행상황 확인, 설비 활용도 개선이 가능해집니다. 또한 축적된 데이터를 기반으로 공정 시뮬레이션, 생산계획 고도화, 설비 모니터링, 디지털트윈 기반 스마트공장으로 확장할 수 있습니다.
핵심 메시지
3D CAD/CAM, CNC 가공 데이터, MES·POP, 설비 모니터링을 연결하여 설계부터 생산, 품질, 출하까지 이어지는 제조 데이터를 통합 관리하는 디지털 제조 연계 솔루션입니다.